關(guān)于plasma設(shè)備增強汽車密封橡膠條材料的表面張力，密封膠條是選用擠壓成型方式加工而成的，以往的制作方法比較簡單，只需模具即可加工。在車輛密封性要求日益提高的今天，對密封膠條提出了更高的要求。隨著新技術(shù)、新材料的不斷涌現(xiàn)，加工技術(shù)也會越來越復(fù)雜。近幾年，隨著熱塑性彈性體技術(shù)的不斷發(fā)展和成熟，新型熱塑性彈性體如TPO、TPV等在汽車密封膠條中的應(yīng)用也越來越廣泛。這類材質(zhì)兼具彈性體和塑料兩大優(yōu)點，既便于加工，又可回收再利用，正逐漸取代EPDM產(chǎn)品。車門常用的密封膠條由擠出的實芯載體和海棉塑料軟管密封膠條構(gòu)成，海棉部分在車體門邊框壓縮后提供密封功能。但是，當速度很高時，外部空氣壓力可能會超過綿體提供的巨大密封力，進而導(dǎo)致密封失效。為了解決這一問題，某公司設(shè)計了一種新型密封型材，把磁性橡膠引入到海綿體中，或者在海綿體上涂上一層磁性涂層，或者加入磁性嵌條，立即與車體金屬材料框產(chǎn)生吸磁效果，進而提高了海綿體的密封功能。

       因為這類車輛密封橡膠條材質(zhì)界面張力很低，因此在選用絲絨布、植絨布、PU涂層、有(機)硅涂覆工藝時，這些涂層工藝的材質(zhì)難以粘附，在過去，為了提高膠條表面粗糙度和涂底膠，一般選用人工分段磨削工藝，在生產(chǎn)過程中費時費力，生產(chǎn)能力低，不能與擠出設(shè)備在線處理，容易造成二次污染，成本高，有許多缺點，如產(chǎn)品合格率低。即使如此，隨著對產(chǎn)品要求的不斷提高，汽車制造工藝已經(jīng)無法達到部標和歐標的要求。
       用plasma設(shè)備對各種各樣汽車密封膠條做好表層處理后，經(jīng)測出的表層能量可達到>60dynes/cm,plasma設(shè)備可除去汽車密封膠條的打磨和涂飾，無需底涂，并根據(jù)擠出機或植絨布機的速度實現(xiàn)了在線處理，提高了產(chǎn)能，降低了成本，不損傷膠條表層，滿足了涂覆水溶性膠的環(huán)保要求。現(xiàn)階段，plasma設(shè)備(大氣常壓等離子清洗機)已用以轎車門邊框密封膠條、車門頭部、車窗導(dǎo)槽、車窗側(cè)條、前后風擋、前后蓋密封膠條等產(chǎn)品的處理。